Die Erfolgsgeschichte eines Forschungsprojekts zur Kreislauffähigkeit von Polyesterdrucken

Stark bedruckte Kunststoffe werden bis dato kaum einer weiteren Nutzung zugeführt, sondern verbrannt. Das international tätige Großdruck-Unternehmen TREVISION hat in einem interdisziplinären Forschungsprojekt gemeinsam mit der Kepler Universität in Linz Lösungswege erforscht, entwickelt und auch bereits umgesetzt, um den Produktionsprozess kreislauffähig zu machen und aus diesen Druckabfällen wieder nutzbares Granulat zu erzeugen. Dadurch können bis zu 80 Prozent an CO2-Ausstoß eingespart werden. Die weltweit erste diesbezügliche Anlage steht in Österreich.

 

Eine der wichtigsten Maßnahmen auf dem Weg zur Klimaneutralität ist für das global agierende Unternehmen mit Hauptsitz in Österreich das Recycling von gebrauchten Druckerzeugnissen. Beim Recycling werden ausgediente Materialien in der Herstellung von neuen Produkten verwendet. Dadurch verringert sich die Menge neuer Rohstoffe sowie der Produktion künstlicher Materialien.

 

Das Kunststoffrecycling reduziert das Müllaufkommen, spart wertvolle Ressourcen und trägt dadurch auch zum Natur- und Klimaschutz bei. Vor diesem Hintergrund hat TREVISION ein mehrjähriges, interdisziplinäres Forschungsprojekt in Kooperation mit dem Chemiker Hannes Meier und der Kepler Universität in Linz zu Lösungen der Wiederverwertung von gebrauchten Druckmaterialien initiiert.

 

„Unser Ziel ist es, unsere Industrie zu revolutionieren. Das gelingt uns durch ständige Innovationen und Verbesserung unserer Prozesse, mit denen wir Schritt für Schritt unseren CO2-Fußabdruck verringern. Ganz ohne Kompromisse in der hohen Qualität unserer Produkte.“

Jürgen Marzi, CEO Trevision

 

 

Die Verarbeitungsschritte im Überblick

 

Das Ausgangsmaterial, das momentan für das Recycling genutzt wird, sind Kunsstoffdrucke aus PET. In einem weiteren Projektschritt sollen auch Drucke aus PVC weiterverarbeitet werden, wofür man allerdings eine eigene Anlage errichten muss.

Die folgende Grafik gibt einen Überblick über die Verarbeitungsschritte. Es wird ein rein mechanisches Recyclingverfahren angewendet, bei dem Stoffe nur neutralisiert werden.

 

Eine große Herausforderung ist es, das richtige Mix an Produktionsabfällen und Druckretouren mit den geeigneten Eigenschaften und in ausreichender Menge zu akquirieren, die für Herstellung des Granulats notwendig sind.

TREVISION legt dabei auch einen starken Fokus auf ihre Verantwortung entlang der Lieferkette. So wurde in Verhandlungen mit Zulieferern problematische Inhaltsstoffe gegen nachhaltige ausgetauscht.

Das Granulat wird u.a. zu Automatten und auch zu Fensterspritzgußteilen verarbeitet.

 

Mit Recycling zu Zero Waste

Auf dem Weg zu einem immer kleineren CO2-Fußabdruck und zur nachhaltigen Produktion mussten einige Problemfelder gelöst werden. Dazu zählen besonders folgende Apsekte:

 

  • Druckfarben und Beschichtungen

Nachdem die Farbe an das Material gebunden ist, musste das Foschungsteam Wege finden, die Pigmente und Bindemittel im Prozess abzubauen

  • Geruch

Die Abbauprodukte des Prozesses sind flüchtige, organische Stoffe (sogenannte VOCs) und teils sogar von kritischer Natur. Dabei ist die Inertisierung, also die Umwandlung oder Bearbeitung zu reaktionsträgen (inerten) Stoffen nötig.

  • REACH

Es besteht volle Kompatibilität der Regranulate mit der REACH-Verordnung (Dies ist eine Verordnung der Europäischen Union, die erlassen wurde, um den Schutz der menschlichen Gesundheit und der Umwelt vor den Risiken, die durch Chemikalien entstehen können, zu verbessern und zugleich die Wettbewerbsfähigkeit der chemischen Industrie der EU zu erhöhen)

  • Abfälle

Aus dem Prozess gehen keine neuen Abfälle hervor -> Zero Waste!

 

Hier ein Video des Unternehmens, das den Prozess zeigt:

 

 

Logistik als wichtiges Element

Wie die bedruckten Materialien wieder zurück zu TREVISION gelangen, ist ebenfalls Teil des Projektes. Momentan werden drei verschiedene Logistiklösungen für die Kunden angeboten, um die Altprodukte von den Kunden zum Werk zu liefern, wo sie wiederum zu Granulat umgewandelt werden.

 

Über die Circular Print Plattform werden alle Materialströme erfasst und die Kunden können genau einsehen, was mit ihren Materialien passiert. Die Universität zertifiziert die entstehende CO2-Einsparung durch das Recycling für jeden Kunden.

 

Ein wunderbares Beispiel dafür, wie Kunststoff kreislauffähig wird und auch für eine sehr erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen Unternehmen, Forschung und Universität!